常用无损检测方法的特点
一、 射线检测 优点: 1.检测结果可用底片直接记录。 2.可以获得缺陷的投影图像,缺陷定性定量准确。 局限性: 1.体积型缺陷检出率很高,而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。 2..适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。 3.适宜检测对接焊缝,检测角焊缝效果较差,不适宜检测板材、棒材、锻件。 4.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。 5.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难。 6.检测成本高。 7.射线照相检测速度慢。 8.射线对人体有伤害。 二、超声检测 优点: 1.面积型缺陷的检出率较高,而体积型缺陷的检出率较低。 2.适宜检验厚度较大的工件,不适宜检验较薄的工件。 3.应用范围广,可用于各种试件。 4.检测成本低、速度快,仪器体积小、重量轻,现场使用较方便。 5.对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。 局限性: 1.无法得到缺陷直观图像,定性困难,定量精度不高。 2.检测结果无直接见证记录。 3.材质、晶粒度对检测有影响。 4.工件不规则的外形和一些结构会影响检测。 5.探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。 三、磁粉检测 优点: 1.适宜铁磁材料检测,不能用于非铁磁材料检验。 2.可以检出表面和近表面缺陷,不能用于检查内部缺陷。 3.检测灵敏度很高,可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。 4.检测成本低,速度快。 局限性: 工件的形状和尺寸有时对检测有影响,因其难以磁化而无法检测。 四、渗透检测 优点: 1.渗透检测可以用于除了疏松多孔性材料外任何种类的材料。 2.形状复杂的部件也可用渗透检测,并一次操作就可大致做到全面检测。 3.同时存在几个方面的缺陷,用一次检测操作就可完成检测。 4.不需要大型的设备,可不用水、电。 局限性: 1.试件表面光洁度影响大,检测结果往往容易受操作人员水平的影响。 2.可以检出表面开口缺陷,但对埋藏缺陷或闭合型表面缺陷无法检出。 3.检测工序多,速度慢。 4.检测灵敏度比磁粉检测低。 5.材料较贵、成本较高。 6.有些材料易燃、有毒。 五、涡流检测 优点: 1. 适用于各种导电材质的试件检测,包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。 2.可以检出表面和近表面缺陷。 3. 探测结果以电信号输出,容易实现自动化检测。 4.由于采用非接触式检测,所以检测速度很快。 局限性: 1.形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管材、板材等轧制型材。 2.不能显示出缺陷图形,因此无法从显示信号判断出缺陷性质。 3.各种干扰检测的因素较多,容易引起杂乱信号。 4.由于集肤效应,埋藏较深的缺陷无法检出。 5.不能用于不导电的材料。
制造过程中常用无损检测方法的选择
检测对象 |
内部缺陷 |
表面缺陷 |
原材料检测 |
1.板材 |
UT |
|
2.锻件和棒材 |
UT |
MT(PT) |
3.管材 |
UT(RT) |
MT(PT) |
4.螺栓 |
UT |
MT(PT) |
焊接检测 |
1.坡口部位 |
UT |
PT(MT) |
2.清根部位 |
|
PT(MT) |
3.对接焊缝 |
RT(UT) |
MT(PT) |
4.角焊缝和 T型焊缝 |
UT(RT) |
PT(MT) |
5.工卡具焊疤 |
|
MT(PT) |
6.爆炸复合层 |
UT |
|
7.堆焊复合层堆焊前 |
|
MT(PT) |
8.堆焊复合层堆焊后 |
UT |
PT |
9.水压试验后 |
|
MT |
常用无损检测方法和检测对象的适应性
|
检测对象 |
内部缺陷检测方法 |
表面近表面缺陷检测方法 |
RT |
UT |
MT |
PT |
ET |
试件分类 |
锻件 铸件 |
× ● |
● ○ |
● ● |
● ○ |
△ △ |
压延件(管、板、型材) |
× |
● |
● |
○ |
● |
焊缝 |
● |
● |
● |
● |
× |
缺 陷 分 类 |
内 部 缺 陷 |
分层 疏松 |
× × |
● ○ |
— — |
— — |
— — |
气孔 缩孔 |
● ● |
○ ○ |
— — |
— — |
— — |
未焊透 未熔合 |
● △ |
● ● |
— — |
— — |
— — |
夹渣 裂纹 |
● ○ |
○ ○ |
— — |
— — |
— — |
表 面 缺 陷 |
白点 |
× |
○ |
— |
— |
— |
表面裂纹 |
△ |
△ |
● |
● |
● |
表面针孔 |
○ |
× |
△ |
● |
△ |
折叠 断口白点 |
— × |
— × |
○ ● |
○ ● |
○ — |
注:●很适用;○适用;△有附加条件适用;×不适用;-不相关。 |
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