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超声检测
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几何尺寸检测
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超声波测厚
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常用无损检测方法的特点

一、 射线检测

优点:
1.检测结果可用底片直接记录。
2.可以获得缺陷的投影图像,缺陷定性定量准确。

局限性:
1.体积型缺陷检出率很高,而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。
2..适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。
3.适宜检测对接焊缝,检测角焊缝效果较差,不适宜检测板材、棒材、锻件。
4.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。
5.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难。
6.检测成本高。
7.射线照相检测速度慢。
8.射线对人体有伤害。


二、超声检测

优点:
1.面积型缺陷的检出率较高,而体积型缺陷的检出率较低。
2.适宜检验厚度较大的工件,不适宜检验较薄的工件。
3.应用范围广,可用于各种试件。
4.检测成本低、速度快,仪器体积小、重量轻,现场使用较方便。
5.对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。

局限性:
1.无法得到缺陷直观图像,定性困难,定量精度不高。
2.检测结果无直接见证记录。
3.材质、晶粒度对检测有影响。
4.工件不规则的外形和一些结构会影响检测。
5.探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。

三、磁粉检测

优点:
1.适宜铁磁材料检测,不能用于非铁磁材料检验。
2.可以检出表面和近表面缺陷,不能用于检查内部缺陷。
3.检测灵敏度很高,可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
4.检测成本低,速度快。

局限性:
工件的形状和尺寸有时对检测有影响,因其难以磁化而无法检测。

四、渗透检测

优点:
1.渗透检测可以用于除了疏松多孔性材料外任何种类的材料。
2.形状复杂的部件也可用渗透检测,并一次操作就可大致做到全面检测。
3.同时存在几个方面的缺陷,用一次检测操作就可完成检测。
4.不需要大型的设备,可不用水、电。

局限性:
1.试件表面光洁度影响大,检测结果往往容易受操作人员水平的影响。
2.可以检出表面开口缺陷,但对埋藏缺陷或闭合型表面缺陷无法检出。
3.检测工序多,速度慢。
4.检测灵敏度比磁粉检测低。
5.材料较贵、成本较高。
6.有些材料易燃、有毒。

五、涡流检测

优点:
1. 适用于各种导电材质的试件检测,包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。
2.可以检出表面和近表面缺陷。
3. 探测结果以电信号输出,容易实现自动化检测。
4.由于采用非接触式检测,所以检测速度很快。

局限性:
1.形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管材、板材等轧制型材。
2.不能显示出缺陷图形,因此无法从显示信号判断出缺陷性质。
3.各种干扰检测的因素较多,容易引起杂乱信号。
4.由于集肤效应,埋藏较深的缺陷无法检出。
5.不能用于不导电的材料。

制造过程中常用无损检测方法的选择

检测对象 内部缺陷 表面缺陷 
原材料检测 1.板材  UT   
2.锻件和棒材  UT  MT(PT) 
3.管材  UT(RT)  MT(PT) 
4.螺栓  UT  MT(PT) 
焊接检测  1.坡口部位  UT  PT(MT) 
2.清根部位    PT(MT) 
3.对接焊缝  RT(UT) MT(PT) 
4.角焊缝和 T型焊缝  UT(RT) PT(MT) 
5.工卡具焊疤    MT(PT) 
6.爆炸复合层  UT  
7.堆焊复合层堆焊前    MT(PT) 
8.堆焊复合层堆焊后  UT PT 
9.水压试验后    MT 


常用无损检测方法和检测对象的适应性



 
检测对象 内部缺陷检测方法 表面近表面缺陷检测方法
RT  UT  MT  PT  ET 
试件分类 锻件

铸件
×
 ● 

 ○ 

 ● 


 
压延件(管、板、型材) ×
焊缝 × 






分层

疏松
×
 × 

 ○ 

 — 

 — 

 — 
气孔

缩孔

 ● 

 ○ 

 — 

 — 

 —
 
未焊透

未熔合

 △ 

 ● 

 — 

 — 

 — 
夹渣

裂纹

 ○ 

 ○ 

 — 

 — 

 — 



白点 × —  —  — 
表面裂纹 ● 
表面针孔 ×
折叠

断口白点 

 × 

 × 

 ● 


 — 
注:●很适用;○适用;△有附加条件适用;×不适用;-不相关。 


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